Производство

Аренда помещения

Для обеспечения полного цикла производства необходимо арендовать площадь, состоящую из следующих помещений, прилегающих друг к другу:

• Производственное помещение (100 кв. м).
• Зона сушки блоков (100 кв. м).
• Склад для хранения готовой продукции (150 кв. м).
• Территория для хранения щепы, цемента и прочих компонентов и деталей (50 кв. м),
• Кабинет директора (10 кв. м).
• Стандартный офис (12 кв. м).

Общая площадь помещений составляет 422 кв. м.

Средняя стоимость аренды данного помещения составляет: 65 тысяч рублей в месяц. Необходимо будет внести арендную плату сразу за три месяца.

К данному помещению существует ряд требований:

• В помещение заведено трехфазное электроснабжение.
• Имеются системы водоснабжения и канализации.
• В помещение сушки блоков заведено газоснабжение.
• Возможен беспрепятственный доступ для грузовых автомобилей.

Для начала работы производства необходимо будет приобрести:

• Вибропресс.
• Бетоносмеситель.
• Подъемно-поворотный бункер.
• Измельчитель древесины.
• Форма для производства блоков (100 шт.).
• Дозатор щепы.
• Дозатор цемента.

В данной таблице представлен расчет стоимости мебели и оборудования:

Что закупается	Количество	Цена
Оборудование для производственного цеха (комплект)	1	810 000
Пуско-наладочные работы	1	50 000
Устройство системы отопления в помещении сушки блоков	1	230 000
Мебель в офис	3	30 000
Ноутбук	3	54 000
МФУ	1	7 000
Другие зaтраты	1	30 000
Всего		1 211 000

Итого, при запуске понадобится 1 406 000 рублей.

Технология изготовления арболитовых блоков + Видео как делают

Наиболее востребованными изделиями из данного вида бетона, являются кладочные блоки большого формата. Производители наладили выпуск различных типоразмеров этого строительного материала, но самым ходовым считается формат 500х300х200 мм.

Технология производства регламентируются следующими государственными документами:

• СН 549-84 «Инструкция по проектированию, изготовлению, применению конструкций и изделий из арболита»;
• ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия».

Согласно этим стандартам, в составе блоков должны присутствовать следующие компоненты:

• вода;
• цемент;
• щепа древесная;
• химические, в том числе регулирующие пористость, добавки.

Наполнитель

В качестве него обычно используют древесную щепу. ГОСТ 19222-84 также допускает для производства использование измельчённых стеблей риса, хлопка, костра льна или конопли.

Частицы древесины не должны быть больше следующих размеров: 40х10х5 мм. Массовая доля коры не должна превышать 10%, а хвои и листьев – 5% в смеси заполнителей.

Для остальных материалов/сырья регламентируются только длина частиц – не более 40 мм и содержание очёсов и пакли – до 5% от общей массы.

Химические добавки

Используются для улучшения свойств смеси и готового арболита. Их разделяют на несколько групп:

• регуляторы пористости смеси;
• ускорители отвердения;
• ингибиторы коррозии стали;
• добавки, придающие арболиту инсектицидные и бактерицидные свойства;
• компоненты, увеличивающие адгезию цементного теста с деревянной щепой;
• полифункциональные присадки.

Вода

На производстве для приготовления смеси используют воду, соответствующую ГОСТ 23732-79. Сначала приготавливают водный раствор минерализаторов для увеличения адгезии (хлорид кальция, известь, жидкое стекло и пр.) в специальном смесителе. После этого к раствору добавляется древесная щепа и перемешивается 20 секунд. Затем раствор заливается цементом с остальными добавками и перемешивается до однородной массы в течении 3 минут.

Цемент

Прочность изделий будет сильно зависеть от выбранной марки этого материала. Для производства теплоизоляционного арболита нужен портландцемент марки 300. А для конструкционного потребуется марка не ниже 400.

Процесс формирования

Закончить придание окончательной формы необходимо не позже 15 минут после приготовления смеси. Для этого используют методы ручного и механического формирования:

• ручное без вибрирования;
• ручное с вибрированием;
• с использованием вибростанка;
• на вибростанке с пригрузом.

Естественно, блоки, при производстве которых использовался метод ручного формирования, обладают более низкими показателями механических параметров, меньшей точностью геометрических размеров по сравнению с изделиями из арболита, производимыми на вибростанках. Сырые блоки подвергают вибрации не с целью повысить их плотность. Эта процедура необходима на производстве для равномерного распределения древесных частиц в цементном растворе и их произвольного переориентирования. Размеры блока при этом остаются неизменными. Прочностные характеристики изделий, прошедших процедуру уплотнения, будут отличаться из-за степени вибрации. Слишком интенсивное воздействие может привести к опусканию цементного теста. Поэтому здесь применяют умеренную вибрацию.

Видео как делают арболитовые блоки:

Готовые изделия из арболита должны выдержать испытания, описанные в ГОСТ 19222-84. Ответственность за проведение испытаний и их результаты возлагаются на производителя арболитовых блоков.

Бизнес на производстве арболита

Наверно, отсюда стартовали идеи производств газо- и пеноблоков, однако в нашем случае речь пойдет об арболите. Это материал, в состав которого входят: цемент, опил и вода в пропорциях 1/(7-8) по необходимости.

Основные преимущества, свойства арболита

Идея бизнеса основана на особенностях материала. Он крайне легкий — в сравнении с тем же пенобетоном он легче раза в четыре. Не тонет в воде и практически ее не впитывает, режется обычной ножовкой с высокой точностью.

Что касается твердости и прочности, то арболит не уступит газобетонным блокам ни в том, ни в другом — и как раз на этом можно заработать. Применение обусловлено легкостью конструкции, поэтому является пригодным для производства блоков и монолитной заливки с арматурой в условиях среднего строительства.

Производство арболитовых блоков

Для начала о затратах. Так как это все-таки блок, то для него потребуется форма. Размеры их могут быть стандартные (по меркам пеноблоков и газоблоков), а можно изготовить и по индивидуальным размерам (при условии, что заказчик это оплачивает или стоимость нестандарта несколько выше).

Понимание сути лучше разобрать на примере:

1. За основу берем мешок цемента весом 50 кг (объем составляет около 30 литров или 3-х ведер). Цена вопроса около 300 рублей.

2. Добавляем к нему опил из расчета 1 к 7 и получаем 210 литров или 21 ведро. Зависит от местности, но вряд ли больше, чем 200-300 рублей.

3. Итого: имеем 240 литров раствора за 600 рублей.

4. Считаем объем стандартного блока (аналога D600) с размерами 600×200×300 и получаем 36 литров на один блок.

5. Даже при производстве полнотелых блоков имеем с замеса 6 блоков по себестоимости 100 рублей. К этому прибавим электроэнергию и амортизацию бетономешалки — цена за блок составит — 102 рубля.

Для сравнения: даже самый дешевый газоблок стоит около 90 рублей без доставки, при этом вес куба газобетона слегка за тонну, а арболит не дотягивает даже до 300 кг.

7. Даже если уровнять цены, то с 1 куба арболита доходность составит около 1000 рублей.

Оборудование и комплектующие для производства арболита

Бетономешалка на 180 — 300 литров. Несколько форм (2-3 десятка индивидуальных или 4-5 совмещенных). Сделать их не сложно, но можно заплатить деньги (что-то около 10 тысяч рублей) за работу сварщика и предоставить ему металл (примерно такая же сумма), и формы уже готовы. Кроме этого понадобятся несколько стальных шпателей, совковая лопата, мастерок и набор колера. Все вместе это будет стоить чуть больше тысячи, что по проектам, находящимся на «ХОБИЗ.RU», очень немного.

Материалы для производства арболита

Цемент: на один куб блоков понадобится 4,5 мешка по 300 рублей — 1350 рублей.

Опилок: 94,5 ведра — Стоимость тракторной телеги около 1000 рублей (в двухосной телеге около 400 ведер — проверено на себе), то есть текущая стоимость — 250 рублей.

Вода: от 10 до 50 рублей за кубометр — берем по максимуму — 50 рублей.

Итого: на производство 1 кубометра арболитовых блоков затрачивается около 1700 рублей, то есть в среднем по 61,4 рубля за блок, что несомненно является выгодным предприятием, а время окупаемости зависит от стоимости основного оборудования и заливочных форм.

Место производства

Местом может быть практически любая постройка, в которой есть электричество, а так же добротные стены и крыша. Чтобы блоки схватывались быстрее, особенно при большой влажности воздуха, можно предусмотреть обогреватель — тен, радиатор, отопление или печка-буржуйка.

Видео производство арболита

Вспомогательные работы и основа для строительства

Новая бизнес-идея по производству арболитовых блоков не может восприниматься однозначно в силу принципиальных изменений в подготовке строительства и некоторых базовых и основополагающих работах. Следует добавить, что под постройку из арболитовых блоков, в силу очень малого суммарного веса, фундамент нужен не такой уж и глубокий. Его примерные подсчеты таковы: ширина должна быть на 10-12 см больше ширины блока, а глубина армированного бетона высчитывается, как 1-2 сантиметра фундамента на каждые 10 сантиметров высоты стены.

Сбыт, как основа бизнеса

Лучшая реклама — это сосед, поэтому что-то нужно построить у себя и у него. Заключайте договора со строительными магазинами (на право выкупа продукции) и строительными организациями (как поставщик материалов). Дело пойдет, как только люди оценят и увидят наглядные преимущества арболита. В условиях провинциальных городов и поселков это сделать гораздо проще, потому что преимущество цены на доставку очень ощутимо.

Примерный бизнес-план производства продукции из арболита

Для осуществления этого бизнес-проекта необходимо закупить производственное оборудование исходя из расчетных цифр выпуска готовой продукции в месяц. Разрабатывая план, следует учесть, что на начальных стадиях организации бизнеса будет актуальным выпуск готовой продукции в размере 400-500 м3 арболитовых материалов в месяц. Это примерные цифры. Под эти параметры и выбирается производственное оборудование необходимой мощности. Потребуется помещение площадью 200-300 м2, которое состоит из основного цеха, сушильного отделения, склада готовой продукции.

Начальные затраты на закупку необходимого оборудования:

• Смесительное оборудование – 130 т. р.;
• Формы, для формовки блоков – 100 т. р.;
• Сушильная установка – 320 т. р;
• Машина для подготовки и измельчения щепы – 160 т. р.;
• Оборудование для подачи цемента – 50 т. р.;
• Оборудование для трамбовки – 20 т. р.;
• Прочее вспомогательное оборудование – 150 т. р;
• Рекламные затраты – 50 т. р.;
• В результате затраты на оборудование составят 980 т. р.

Предприятие работает в одну смену 8 часов, для его обслуживания потребуется 5 рабочих, бухгалтер и менеджер. Фонд заработной платы составит около 140 т. р.

Примерные ежемесячные расходы:

• Аренда 300 м2 – 100 т. руб. ;
• Сырье (щепа, цемент, сульфат алюминия, вода) – 950 т. р.;
• Коммунальные платежи – 60 т. р.;
• Заработная плата 110 000 т. р.
• Налоги – 100 т. р.;
• Статья непредвиденных и прочих расходов – 100 т.р.

В итоге затраты составляют 1 420 000 руб. в месяц.

Прибыль составит 330 000 руб. в месяц.

Результат можно рассмотреть так:

• Доход – 1 750 000 руб.;
• Общие расходы – 1 420 000 руб.;
• Прибыль – 330 000 руб.

Рентабельность при этом составит около 26%.

Из приведенного расчета видно, что окупаемость вложенных средств в организацию этого бизнеса равна приблизительно 3 месяцам.

Конечно, представленный бизнес-план содержит цифры, которые могут меняться в зависимости от региона, в котором будет создаваться бизнес. Также существуют статьи расходов, относящиеся к труднопрогнозируемым. Например, могут возникнуть проблемы при получении некоторых разрешительных документов, то есть требования предоставить проекты, которые должны разработать специализирующиеся в данной деятельность организации и много других бюрократических процедур. Поэтому бизнес-план может меняться в зависимости от конкретного места, где предполагается организовать производство.

Закупка оборудования

Решив заниматься производством и продажами самостоятельно, необходимо закупить следующее оборудование для работы:

• металлические формы;
• поддон;
• вибростол;
• пресс;
• специальные лотки.

Все затраты на покупку оборудования не должны превышать 350-400 тысяч рублей. Большой экономии можно добиться, если совершить покупку со вторых рук.

Неплохим производственным вариантом выступает мини станок, использование которого существенно упрощает работу.

Компактный механизм обладает большой производительностью, стоит недорого, а с его обслуживанием справляется всего один человек.

На начальных этапах возможно создание блоков вручную, но только для практики.

Так как данный процесс достаточно сложный и трудоемкий, низкая производительность не покроет расходов.

Технология

Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.

Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка. Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм. Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.

Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.

В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.

В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.

Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.

Самостоятельное изготовление арболита

Если вы внимательно изучили технологию производства, описанную выше, то наверняка понимаете, что в домашних условиях удастся изготовить только теплоизоляционные блоки невысокой плотности. Максимум, что из них можно построить, — небольшое одноэтажное здание с деревянным перекрытием. Причина ясна: приготовить большое количество калиброванной щепы не получится из-за отсутствия оборудования, а перебирать отходы вручную бессмысленно.

Для работы вам обязательно потребуется литьевая форма и бетономешалка, желательно – шнекового типа. Обычные гравитационные смесители не слишком хорошо подходят для создания однородного раствора древесины с цементом. Формы же представляют собой длинные ящики из металла или фанеры ОСБ с перегородками для отливки сразу нескольких элементов. Идеальный вариант для домашнего производства – разборная форма, показанная на чертеже.

Еще один полезный агрегат, незаменимый при изготовлении арболитовых изделий – самодельный щепорез для переработки веток и других отходов. Пример такой установки показан на видео:

Теперь дадим простой рецепт, как сделать арболит невысокой плотности, пригодный к использованию для дачных и приусадебных построек:

1. Проведите минерализацию щепы, замачивая ее в гашеной извести в течение не менее 3 часов (пропорции – 1 объем извести разводится в 10 частях воды). После чего высыпьте сырье на сито, чтобы стекла вода.
2. Перегрузите щепки в бетономешалку и залейте водой. Соотношение такое: 3 массовых доли древесных отходов на 4 объема воды. Включите перемешивание и добавьте жидкое стекло в количестве 1% от общей массы раствора в данном замесе.
3. В последнюю очередь досыпьте 4 массовых доли цемента М500 и перемешивайте до тех пор, пока масса не приобретет однородность и станет лепиться в руке.
4. Смажьте борта форм отработанным маслом и заполните доверху сырьевым раствором. Слегка уплотните содержимое и дайте древобетону схватиться в течение 1 суток, а потом вынимайте блоки из опалубки и сушите не менее 7 дней на открытой площадке, как это сделано на фото.

Снятие опалубки после схватывания

После удачной пробной партии арболитовые изделия можно усовершенствовать, наделив их облицовкой прямо в процессе изготовления. Схема проста: масса укладывается в формы таким образом, чтобы до верха оставалось 3—5 см, а свободный объем заполняется штукатурным раствором (лучше – колерованным) либо вырезанной гипсовой плиткой, имитирующей искусственный камень.

Основные преимущества арболитовых блоков

Арболитовые блоки в современном строительстве весьма популярны. Исследования, проведенные на рынки строительных материалов, показывают, что последнее время все большее количество людей отдает предпочтение именно этому строительному материалу.

Арболитовый блок по своей сути является формованной смесью цемента и наполнителей органического происхождения. В настоящее время для производства подобных блоков используют смесь цемента и древесных опилок, обработанных специальным составом. Процентное соотношение цемента и древесных опилок примерно равно 15-20% на 80-85% соответственно. Физические свойства блоков из арболита показывают, что этот материал хорошо работает на сжатие, имеет большой запас прочности на изгиб, обладает повышенными теплоизоляционными свойствами, хорошо показывает себя как звукоизоляционный материал. Использовать арболитовый материал можно при строительстве зданий малой этажности либо применять в качестве утепляющего материала в сочетании с классическими материалами для несущих конструкций.

Сырье и рецептура

Если рассматривать арболит с точки зрения технологии изготовления бетона, то его можно классифицировать как «лёгкий бетон». Но данный материал не является бетоном в классическом понимании, так как среди наполнителей отсутствует песок.

В общем виде в состав любого бетона входят следующие компоненты:

• Песок;
• Вяжущий материал;
• Лёгкий или тяжёлый наполнитель.

В арболите наполнителем является органика (щепа древесины и др), а вяжущим материалом – цемент

Данные компоненты имеют низкую взаимную адгезию, поэтому очень важно выдерживать технологию изготовления блоков и понимать взаимодействие компонентов рабочей смеси: цемента, щепы древесины и химических реагентов

В целом, состав арболита состоит из следующих компонентов:

• Органика;
• Цемент;
• Химические реагенты.

Щепа, полученная из сырой древесины, имеет форму, позволяющую разместить её хаотично в пространстве блока. Также от размеров и формы древесной щепы зависит количество цемента, которое потребуется для приготовления арболитной смеси. Из сухой древесины получается маленькая щепа игольчатой формы. Такая структура и форма щепы значительно увеличивает количество цемента, которое требуется для скрепления элементов щепы между собой. В растворе необходимо иметь щепу игольчатой формы, но в небольших количествах.

При изготовлении рабочей смеси для изготовления арболитовых блоков необходимо максимально избавить щепу от влаги и сахара. Если правильно изготовить блоки, то у них не будет точки росы. Такие блоки могут использоваться и как строительный материал, и как утеплитель одновременно.

В качестве органического наполнителя смеси можно использовать:

• Щепу древесины (в основном ту щепу, которая получается после фрезеровки поперёк волокон древесины);
• Щепу веток, сучьев после размола;
• Древесные опилки;
• Солому или сено;
• Стебли различных растений, мелкие ветки или листья в небольших количествах (до 10% от объёма).

Так как древесина содержит различные полисахариды и сахар, цемент и древесина имеют очень маленькую адгезию. Цементный раствор является щелочной средой, попав в которую полисахариды и сахар становятся водорастворимыми и нарушают химические реакции твердения (больше сахаров – меньшее количество цемента твердеет). В результате получается рыхлый цементный камень, который не может связать в единое целое древесный наполнитель и обладает низкой прочностью.

С целью предотвращения образования рыхлого цементного камня для вымывания различных сахаров из древесной щепы применяются различные горячие водные растворы химических реагентов.

Такими реагентами являются:

• Силикат натрия (закрывает поры и предотвращает попадание влаги в древесину);
• Хлористый кальций (уничтожает микроорганизмы в древесной щепе и усиливает противогнилостные качества смеси);
• Сернокислый алюминий (ращепляет сахар и уменьшает время набора прочности смеси);
• Гашеная известь (при необходимости может использоваться как замена хлористому кальцию и сернокислому алюминию).

Арболит изготавливают двух видов – теплоизоляционный (марки прочности М5, М10, М15) и конструкционный (марки прочности М25, М35, М50).

На один метр кубический арболита необходимо (в зависимости от рецептуры):

• Химических реактивов – от 6 до 10 кг;
• Цемента – от 250 кг;
• Органики  – от 250 кг.

В таблице указано количество основных компонентов в различных объёмах на один кубический метр массы арболита соответствующей марки.

Марка арболита	Цемент	Древесная щепа
Мешки (шт.)	Вёдра (шт.)	Лопаты (шт.)	Мешки (шт.)	Вёдра (шт.)	Лопаты (шт.)
М5	3	12	36	25	100	300
М10	3,5	14	42	25	100	300
М15	4	16	48	25	100	300
М35	5	20	60	25	100	300
М50	6	24	72	25	100	300

Себестоимость дома из арболита и что может удорожить процесс строительства

Главным фактором, влияющим на то, сколько будет, стоит уложить куб арболита является желание самого человека повысить прочность стен, снизить теплопотери и т. д. Несколько удорожает процесс строительства следующее:

1. Слабым местом всех блоков является появление мостиков холода между уложенными на цементно-песчаный раствор камнями. Отказ от цемента и песка в пользу готовых смесей удорожит процесс кладки приблизительно в 1,5 раз.
2. Приобретение материала у фирм «однодневок». Производитель, заботящийся о своей репутации, предоставляет покупателю только качественный, хорошо просушенный блок. В результате удается избежать ситуации, когда по факту треть полученного материала, после доставки имеет трещины или сколы. Но стоимость арболита у такого производителя может быть выше, чем у конкурентов.
3. Ценовая политика строительных бригад. В крупных городах за куб уложенного под ключ материала потребуют около 160 у. е. В пригороде можно договориться за 100–130 у. е. В большинстве случаев частники просят меньше денег чем строительные фирмы и подрядные организации, но вторые дают гарантии по качеству и срокам, предоставляя все необходимые юридические документы.

Строительство дома из арболита — это лучшее, экономически выгодное и мудрое решение. Готовое здание будет отличать прочность, хорошая тепло- и звукоизоляция, а также высокая экологичность. В Европе уже сумели оценить хорошие теплоизоляционные и другие характеристики материала. Отечественный потребитель, судя по отзывам, также, начал отдавать предпочтение арболитовым блокам, при строительстве частного дома.

Оборудование для производства арболита

Теперь, когда технологический процесс изготовления древесного бетона понятен, перейдём к рассмотрению необходимого оборудования, его стоимости и наиболее известных производителей, а также выясним, можно ли каким-либо образом сэкономить на запуске собственного производства.

Линия для производства арболитовых блоков

Стандартная линия для производства древесных блоков основана на последовательности технологических процессов и включает следующие составляющие:

• дробильная машина или щепорез;
• бетономешалка;
• вибростол;
• прессовальный аппарат;
• оборудование для транспортировки блоков на сушку (например, конвейер);
• сушильная камера.

Виды станков

Существует две основные разновидности блоков из арболита: конструкционные (более плотные) и теплоизоляционные (менее плотные). Они отличаются между собой исходным составом сырья, но производятся на одном и том же оборудовании.

Как выбрать станок для арболита? Для изготовления древобетонных блоков потребуется 3 вида станков: для изготовления щепы, для приготовления смеси и для прессования. Они бывают как отечественного, так и зарубежного производства. Кроме того, некоторые мастера ухитряются собирать оборудование собственными руками (чаще всего, своими силами собирают вибростолы).

Дробилки

Первый этап технологического процесса изготовления блоков из древесного бетона предполагает изготовления щепы. Для этой цели используются дробильные машины или так называемые щепорезы. Оборудование должно рубить древесину и другое сырьё до состояния однородных частиц размером от 5 до 20 миллиметров.

Дробилка древесины — самый важный станок для изготовления блоков из арболита.

Дробилки бывают мобильные и стационарные, барабанные и дисковые. Последние отличаются между собой принципом работы. Хорошо, если аппарат будет оснащён машинной подачей сырья — это существенно упростит работу. Цены начинаются от 200 тысяч рублей и доходят до 3 миллионов.

Перед рубкой сырьё обязательно очищается под сильным напором воды. Нельзя допускать попадания грязи, коры, гниющих участков в массу для дальнейшей работы и комплектации блоков. Продолжительность рубки партии древесины зависит от объёма загрузки аппарата и его мощности, но в среднем занимает 40 минут.

Затем щепу обрабатывают химикатами или перегретым паром. Для пара требуется специальное оборудование. Зато сырьё, обработанное под воздействием температуры, лучше прессуется и становится прочнее в среднем на 15%. Цель обработки химикатами — удаление влаги, сахара, спор грибов и паразитов.

Оборудование для приготовления смеси

Около 90% состава арболитовых блоков приходится на древесную щепу. Поэтому после её тщательной подготовки работу с сырьём можно считать фактически завершённой. На втором этапе древесные частицы из дробильной машины, прошедшие химическую обработку, замешиваются с цементом и несколькими другими химикатами — сульфатом алюминия, хлоридом кальция, жидким стеклом или другими.

Для этих целей оптимально подходит стандартная бетономешалка стоимостью 18-30 тысяч рублей. Для промышленного производства даже в рамках мини-завода необходим объём бака от 150 литров. Так как бетономешалка будет стационарно установлена внутри цеха о её весе или мобильности можно не беспокоиться.

Оборудование для сушки блоков

Утрамбовка и прессовка блоков происходит на вибростоле (от 20 тысяч рублей). Пресс для арболита можно приобрести за 200 тысяч рублей. Необходимая мощность — около 300 блоков в час. После этой стадии блоки фактически готовы, остаётся только высушить их.

Древобетонные блоки могут сохнуть на открытом воздухе без какого-либо дополнительного оборудования (при условии, что на них не попадут осадки). Но в таком случае процесс высыхания затянется на 2 недели, что не слишком выгодно для бизнеса.

Ускорить сушку можно приобретением специальной сушильной (как правило, инфракрасной) камеры

При покупке такой техники нужно обращать внимание на показатели мощности и энергопотребления, а также на возможность регулировать температуру и скорость сушки

В сушильной камере блоки высохнут и подготовятся к эксплуатации в течение 12 часов — почти в 30 раз быстрее, чем без специального оборудования. Для промышленного производства скорость является очень важным показателем, напрямую влияющим на прибыль. Цена камеры — от 300 тысяч рублей.

Дома из арболита устойчивы к морозу, обладают хорошей звукоизоляцией, а гидроизоляция и штукатурка компенсируют их неустойчивость к воде.